رمزگشایی از هزینه های تولید فولاد در ایران و تاثیر بر قیمت میلگرد
وقتی صحبت از آهن و دنیای بزرگ آن می‌شود، یکی از اولین سوالاتی که برای خریداران، سرمایه‌گذاران و حتی مصرف‌کنندگان پیش می‌آید این است که چه عواملی قیمت نهایی محصولاتی مانند میلگرد و تیرآهن را تعیین می‌کنند؟ پاسخ این سوال در “هزینه های تولید فولاد” است.
این هزینه ها مجموعه ای پیچیده از عوامل مختلف هستند که مانند قطعات یک پازل، تصویر نهایی قیمت را در بازار شکل می‌دهند.
برای مشاوره رایگان و خرید انواع آهن آلات با کارشناسان فنی ما در آهن123 تماس بگیرید 02122336060
اگر شما هم قصد خرید میلگرد دارید یا صرفاً می‌خواهید بدانید چرا سود شرکت‌های بزرگ فولادی در سال 1404 با چالش‌های جدی روبرو شده است، تا پایان این مطلب با ما همراه باشید.
چه عواملی هزینه های تولید فولاد را بالا و پایین می‌کنند؟
برای درک بهتر هزینه های تولید فولاد، باید آن ها را به چند دسته اصلی تقسیم کنیم. هر کدام از این دسته ها وزن مشخصی در سبد هزینه های یک کارخانه فولادسازی دارند و هرگونه تغییر در آن ها، می‌تواند به طور مستقیم بر قیمت فروش محصولات تأثیر بگذارد.
مواد اولیه: سنگ بنای تولید فولاد
اصلی‌ترین بخش هزینه ها به تأمین مواد اولیه اختصاص دارد. بدون این مواد، چرخ تولید از حرکت می‌ایستد. مهم‌ترین مواد اولیه در صنعت فولاد ایران عبارتند از:
سنگ آهن (کنسانتره و گندله): این ماده، نقطه شروع زنجیره تولید است. قیمت جهانی سنگ آهن، هزینه های استخراج و فرآوری آن، همگی در قیمت نهایی کنسانتره و گندله مؤثر هستند. در نیمه اول سال 1404، شاهد افزایش حدود 30 تا 35 درصدی قیمت این مواد بودیم که فشار زیادی به تولیدکنندگان وارد کرد.
(ما در مقاله سنگ آهن، پایه و اساس صنعت آهن و فولاد همه توضیحات لازم را داده ایم.)
آهن اسفنجی: این محصول که از احیای مستقیم گندله به دست می‌آید، خوراک اصلی کوره های قوس الکتریکی (EAF) است. نوسان در قیمت آهن اسفنجی، که خود تابعی از قیمت گندله و انرژی است، مستقیماً بر بهای تمام‌شده شمش فولادی تأثیر می‌گذارد.
(ما در مقاله تفاوت بریکت و آهن اسفنجی چیست؟ به طور کامل درباره این نوع آهن توضیح داده ایم.)
قراضه آهن: قراضه به عنوان یکی دیگر از منابع اصلی تولید فولاد، نقشی اساسی در کنترل هزینه ها دارد. قیمت قراضه به شدت تحت تأثیر عرضه و تقاضای داخلی است و کمبود آن می‌تواند قیمت ها را به شکل قابل توجهی افزایش دهد.
انرژی: موتور محرک صنعت فولاد
صنعت فولاد یکی از پرمصرف‌ترین صنایع در بخش انرژی است. دو حامل اصلی انرژی یعنی برق و گاز، سهم بزرگی از هزینه های تولید فولاد را به خود اختصاص می‌دهند.
گاز طبیعی: گاز هم به عنوان سوخت و هم به عنوان ماده احیاکننده در تولید آهن اسفنجی کاربرد دارد. گزارش‌ها نشان می‌دهد که هزینه تأمین گاز برای برخی شرکت‌های بزرگ مانند فولاد مبارکه در سال 1404، رشد سرسام‌آور 138 درصدی را تجربه کرده است. این جهش قیمت، حاشیه سود تولیدکنندگان را به شدت کاهش داده است.
برق: کوره های قوس الکتریکی برای ذوب آهن اسفنجی و قراضه به مقادیر عظیمی برق نیاز دارند. قطعی‌های برق در فصول گرم سال یا افزایش تعرفه ها، نه تنها برنامه تولید را مختل می‌کند، بلکه هزینه تمام‌شده هر کیلوگرم فولاد را نیز بالاتر می‌برد.
هزینه های مالی و تأمین نقدینگی
شاید کمتر به این موضوع توجه شده باشد، اما بخش بزرگی از چالش‌های تولیدکنندگان به مسائل مالی برمی‌گردد. بسیاری از فروش‌ها در بازار آهن به صورت اعتباری انجام می‌شود و این موضوع کارخانه ها را با کمبود نقدینگی مواجه می‌کند.
برای جبران این کمبود، شرکت‌ها مجبور به دریافت تسهیلات بانکی با نرخ‌های سود بالا می‌شوند. برآوردها حاکی از آن است که هزینه های تأمین مالی در صنعت فولاد به طور میانگین بیش از 50 درصد افزایش یافته است. این هزینه اضافی، در نهایت به قیمت نهایی محصول منتقل می‌شود.
سایر هزینه ها: از آب تا نیروی انسانی
در کنار موارد اصلی، هزینه های دیگری نیز وجود دارند که نباید از آن ها غافل شد:
آب: فرآیندهای تولید فولاد به آب زیادی نیاز دارند. با توجه به بحران کم‌آبی در کشور، قیمت آب صنعتی نیز افزایش چشمگیری داشته است (حدود 69 درصد در سال 1404).
حمل‌ونقل: جابجایی مواد اولیه سنگین و محصولات نهایی در سطح کشور، بخش قابل توجهی از هزینه ها را شامل می‌شود.
دستمزد و نیروی انسانی: حقوق و مزایای کارکنان نیز یکی دیگر از اجزای بهای تمام‌شده است.
استهلاک و نگهداری تجهیزات: ماشین‌آلات و تجهیزات گران‌قیمت فولادسازی نیاز به تعمیر و نگهداری مداوم دارند که هزینه های خاص خود را به همراه دارد.
تحلیل وضعیت فولادسازان بزرگ در سال 1404; سودهایی که آب رفت!
اطلاعات منتشر شده در سامانه کدال بورس نشان می‌دهد که نیمه اول سال 1404 برای بزرگان صنعت فولاد، دوران سختی بوده است. با وجود اینکه فروش ریالی بسیاری از شرکت‌ها افزایش یافته، اما رشد بی‌رویه هزینه های تولید فولاد، سودآوری آن ها را به شدت تحت تأثیر قرار داده و به طور میانگین 40 تا 50 درصد کاهش داده است.
بیایید نگاهی به وضعیت چند شرکت مهم بیندازیم
فولاد مبارکه اصفهان
این غول فولادی با افت 45 درصدی سود خالص مواجه شد. دلیل اصلی این کاهش، همانطور که اشاره شد، جهش هزینه های انرژی و مواد اولیه بود، در حالی که قیمت فروش محصولاتش مانند ورق گرم و سرد، تنها 7 تا 8 درصد رشد داشت. این عدم توازن، فشار سنگینی بر این شرکت وارد کرد.
ذوب‌آهن اصفهان
این شرکت که از روش سنتی کوره بلند برای تولید استفاده می‌کند، برای چهارمین سال متوالی زیان‌ده بود و حتی رکورد جدیدی در زیان خالص ثبت کرد. وابستگی به کک و مصرف بالای انرژی در این روش تولید، پاشنه آشیل ذوب‌آهن در شرایط فعلی است. با این حال، محصولاتی مانند میلگرد 14 اصفهان همچنان از پرفروش‌ترین‌های بازار به شمار می‌روند.
فولاد خوزستان
این شرکت نیز با کاهش شدید 70 درصدی سود خالص روبرو شد که نشان‌دهنده فشار بالای هزینه ها بر دومین تولیدکننده بزرگ فولاد خام کشور است.
فولاد ارفع
در این میان، فولاد ارفع یک استثنای جالب بود. این شرکت با کنترل بهتر هزینه ها و تمرکز بر بهره وری، توانست رشد 17 درصدی سود خالص را به ثبت برساند. این موفقیت نشان می‌دهد که مدیریت بهینه هزینه های تولید فولاد چقدر می‌تواند در شرایط بحرانی راهگشا باشد.
تأثیر هزینه ها بر قیمت میلگرد در بازار
حالا که با ساختار هزینه ها آشنا شدیم، به راحتی می‌توانیم ارتباط آن را با قیمت محصول نهایی مثل میلگرد نیشاپور درک کنیم. وقتی هزینه تولید یک کیلوگرم شمش فولادی به دلیل افزایش قیمت گاز، برق یا آهن اسفنجی بالا می‌رود، کارخانه های نورد (که شمش را به میلگرد تبدیل می‌کنند) نیز با قیمت بالاتری مواد اولیه خود را تهیه می‌کنند.
این افزایش هزینه در نهایت به مصرف‌کننده نهایی منتقل می‌شود. به همین دلیل است که شما به عنوان خریدار، شاهد نوسانات روزانه در قیمت محصولاتی مانند میلگرد نیشابور یا سایر برندهای معتبر هستید. برای مثال، کیفیت بالای محصولی مانند میلگرد 20 نیشاپور آن را به گزینه ای محبوب برای پروژه های ساختمانی تبدیل کرده است، اما قیمت آن نیز مستقیماً تحت تأثیر همین زنجیره پیچیده هزینه ها قرار دارد.
| عامل هزینه | درصد افزایش هزینه (مثال) | تأثیر بر قیمت نهایی فولاد | توضیحات |
| قیمت آهن اسفنجی | 10% | افزایش 4 تا 6 درصدی | به عنوان خوراک اصلی، تأثیر مستقیم و بالایی دارد. |
| قیمت برق | 20% | افزایش 2 تا 3 درصدی | در کارخانه های دارای کوره قوس الکتریکی بسیار مؤثر است. |
| قیمت گاز | 50% | افزایش 5 تا 7 درصدی | هم در تولید آهن اسفنجی و هم به عنوان سوخت نقش دارد. |
| هزینه های حمل‌ونقل | 15% | افزایش 1 تا 2 درصدی | به خصوص برای کارخانه هایی که از معادن دور هستند، اهمیت دارد. |
توجه: اعداد این جدول تقریبی بوده و بسته به تکنولوژی تولید و موقعیت جغرافیایی هر کارخانه می‌تواند متفاوت باشد.
عوامل خارجی و چشم‌انداز آینده صنعت فولاد
مشکلات صنعت فولاد ایران تنها ریشه داخلی ندارد. عوامل خارجی نیز بر این معادله پیچیده تأثیرگذارند:
کاهش تقاضا در بازارهای جهانی، به خصوص در چین، باعث افت قیمت جهانی آهن شده و جذابیت صادرات را برای تولیدکنندگان ایرانی کمتر می‌کند.
بخش مهمی از تجهیزات و برخی مواد اولیه وارداتی هستند. از سوی دیگر، درآمدهای صادراتی نیز تابع نرخ ارز است. هرگونه نوسان در این بازار، برنامه‌ریزی بلندمدت را برای فولادسازان دشوار می‌سازد.
نحوه قیمت‌گذاری انرژی (برق و گاز) توسط دولت، یکی از بزرگترین متغیرها در معادله هزینه های تولید فولاد و آهن است و می‌تواند سود یا زیان یک شرکت را تعیین کند.
با تمام این چالش‌ها، کارشناسان به نیمه دوم سال 1404 با امیدواری نگاه می‌کنند. انتظار می‌رود با کاهش فشار تقاضا بر شبکه گاز در فصول سرد و تمرکز شرکت‌ها بر تولید محصولات با ارزش افزوده بالاتر، بخشی از تعادل به بازار بازگردد. شرکت‌هایی که بتوانند مصرف انرژی خود را بهینه‌سازی کرده و هزینه های مالی خود را مدیریت کنند، شانس بیشتری برای عبور موفقیت‌آمیز از این دوران پرچالش خواهند داشت.
جمع بندی
همانطور که دیدیم، هزینه های تولید فولاد یک مفهوم چندوجهی است که از دل معادن سنگ آهن شروع شده و تا اتاق‌های هیئت مدیره برای تأمین مالی ادامه پیدا می‌کند. درک این فرآیند به شما به عنوان یک خریدار هوشمند کمک می‌کند تا نوسانات بازار را بهتر تحلیل کرده و در زمان مناسب، بهترین تصمیم را برای خرید بگیرید.
در آهن123، ما همواره در تلاشیم تا با ارائه تحلیل های دقیق و قیمت های به‌روز، شما را در این مسیر یاری کنیم. برای اطلاع از قیمت روز انواع آهن آلات به سایت ما سربزنید.
